El mercado mundial de hormigón prefabricado está experimentando un rápido crecimiento. Los datos muestran que el tamaño del mercado alcanzó los 141.920 millones en 2024 y se prevé que aumente a141.92 mil millones en 2024 y se proyecta que aumente a242.590 millones para 2032. Los paneles de pared prefabricados, las escaleras prefabricadas y las vigas y columnas prefabricadas se utilizan cada vez más en edificios comerciales, plantas industriales, urbanizaciones residenciales e infraestructuras públicas.

Sin embargo, dentro del proceso aparentemente eficiente de "prefabricación en fábrica + montaje en obra", un detalle que a menudo se pasa por alto está retrasando silenciosamente el cronograma de construcción y aumentando los costos: la nivelación y el posicionamiento en obra de los componentes prefabricados.

Imagínese un panel de pared prefabricado de varias toneladas que se eleva hasta su posición, requiriendo una precisión milimétrica sobre una base de hormigón. ¿Cómo puede el equipo de construcción nivelarlo rápidamente? ¿Qué materiales deberían usar para el soporte y el ajuste? Las distintas decisiones pueden generar diferencias de eficiencia de diez veces o más.

Este elemento crucial es el almohadilla de calza de plástico.

Problemas de eficiencia en la construcción prefabricada: la mitad del tiempo se dedica a la "alineación".
El valor fundamental de la construcción prefabricada reside en la "producción en fábrica y el rápido montaje en obra", pero el cuello de botella en la eficiencia durante el proceso de instalación en obra suele ser una sorpresa.

Un estudio comparativo realizado por la Universidad de Nueva Gales del Sur reveló que la instalación in situ de paneles prefabricados de acero ligero redujo el ciclo de instalación de 13 a 4 días laborables, lo que supuso un ahorro de aproximadamente el 69 % del tiempo y un ahorro de costes de alrededor del 39 %. Otros estudios han demostrado que los edificios modulares prefabricados pueden reducir el tiempo de construcción hasta en un 50 % y el desperdicio de materiales hasta en un 83 %.

Sin embargo, existe un requisito implícito detrás de estas cifras: la nivelación, el posicionamiento y la fijación durante la instalación en obra deben desarrollarse sin problemas. Si la etapa de alineación se estanca, todo el cronograma de construcción se retrasará.

Tradicionalmente, los trabajadores primero deben nivelar la superficie de la base con arena o virutas de madera antes de izar los paneles prefabricados. Un solo panel suele requerir varias pruebas de elevación (bajar, subir, añadir arena y volver a bajar), repitiendo este proceso dos o tres veces, lo que puede llevar más de media hora. Un problema aún mayor es que las virutas de madera se expanden y deforman al exponerse a la humedad, mientras que la capa de mortero se contrae y cambia de espesor al secarse. Como resultado, los paneles que se nivelaron correctamente pueden desalinearse de nuevo al cabo de unos días, lo que requiere rehacer el trabajo.

Aquí reside precisamente el valor fundamental de las arandelas de plástico.

Cómo las cuñas de plástico mejoran la eficiencia: Un conjunto de datos le da la respuesta.

Los datos se estiman en función de cada panel de pared prefabricado estándar (aproximadamente 2,5 m × 3 m) y son aplicables a proyectos de tamaño mediano (200-300 paneles de pared).

> Notas:

> - El turno de la grúa se estima en 500-800 RMB por hora;

> - Los costos laborales se estiman en 40-60 RMB por hora-hombre;

Los costes de reelaboración incluyen el izaje secundario, los ajustes manuales y las pérdidas de material.